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Die in Europa entwickelte Beschichtungstechnologie ermöglicht es den Kunden von Monforts, neue Märkte zu erschließen.

TWSonderbericht

Die Flexibilität, die die neuesten Montex®Coat-Beschichtungsanlagen von Monforts bieten – mit ihren vielfältigen Beschichtungskopfoptionen und dem modularen Aufbau für maßgeschneiderte Projekte – erweist sich bei Herstellern technischer Materialien als großer Erfolg.

Diese Maschinen werden in Deutschland entworfen und konstruiert und im Montex-Werk in Österreich montiert, das 2022 sein 40-jähriges Jubiläum feiert.

„Der Markt hat definitiv nach einem solchen Mehrwertangebot gesucht“, sagte Alexander Fitz, Ingenieur für Textiltechnologien bei Monforts. „Seit wir vor einigen Jahren die Beschichtungstechnologie erworben haben, auf der unsere Systeme basieren, haben wir viele Verbesserungen vorgenommen, die sich alle in einer höheren Beschichtungsgenauigkeit und der daraus resultierenden Qualität der behandelten Stoffe niederschlagen.

„Wir waren in letzter Zeit sowohl mit Neuinstallationen als auch mit Testläufen auf der Montex Coat-Linie in unserem Advanced Technology Center (ATC) in Deutschland sehr beschäftigt, und eine Reihe weiterer neuer Aufträge wurden bestätigt.“

Auf den Beschichtungsanlagen von Montex Coat reichen die Möglichkeiten vom einseitigen Auftragen von Veredelungsmitteln für Outdoor-Bekleidung über die Funktionalitätserweiterung von Heimtextilien bis hin zur Herstellung von Materialien für anspruchsvolle Leichtbau- und Automobil- und Luft- und Raumfahrtkomponenten.

Mittlerweile machen Layouts für die Industrie für technische Textilien und Vliesstoffe mehr als 25 Prozent des Umsatzes von Monforts aus. Die Systeme sind für Anwendungen im Einsatz, die von Outdoor- und medizinischen Stoffen bis hin zu Filtermedien, die bei extremen Temperaturen funktionieren müssen, und flammhemmenden Barrierestoffen reichen.

Alle diese Materialien erfordern eine fachmännische Beschichtung und Veredelung für maximale Effizienz und die Möglichkeit, schnell von einer Stoffformel zur nächsten zu wechseln, ohne Kompromisse beim sparsamen Einsatz von Energie oder Rohstoffen einzugehen.

„Mit dem Montex Coat sind viele weitere Anwendungen möglich, wie zum Beispiel das Überfärben von Denim, die Herstellung doppelseitig beschichteter Materialien, Stoffmarkisen, Zelte und medizinische Vorhänge sowie die Vorbehandlung von Substraten für den Digitaldruck“, erklärte Fitz. „Um individuelle Anforderungen zu erfüllen, sind verschiedene Rakelmesser und deren Kombinationen lieferbar, darunter Luftmesser, Walzenmesser, Schaum- und Pasten-, Sieb- und Magnetwalzenbeschichtung.“

Die magnetische Walzenbeschichtung ist insbesondere bei größeren Breiten eine interessante Option, da durch die vollständig einstellbare Positionierung des Magneten innerhalb der Walze ein breites Spektrum an Beschichtungen und Veredelungen möglich ist. Durch unterschiedliche Magnetpositionen kann der Betrieb sowohl als Direktbeschichtungssystem als auch als Indirektbeschichtungssystem eingestellt werden.

Sowohl bei herkömmlichen Tauchbeschichtungssystemen als auch bei vielen Standardmesserbeschichtungstechnologien gibt es bei der Behandlung breiter Stoffe immer einen Unterschied in der Spannung zwischen der Mitte und den Kanten – und damit auch im Druck, mit dem die Beschichtung erfolgt angewandt. Durch den Einsatz einer Magnetwalze wird ein gleichmäßiger Druck über die gesamte Breite des Stoffes ausgeübt, was zu vollkommen gleichmäßigen Ergebnissen führt. Darüber hinaus führt die Anpassung der Walzenoberfläche, anstatt die Beschichtungsformulierung zu ändern, um sie an die erforderliche Zugabe und Viskosität für jeden erforderlichen Beschichtungseffekt anzupassen, zu einer viel höheren Leistung der Linie.

Zu den jüngsten Neukunden von Montex Coat gehört das in Deutschland ansässige Unternehmen Dolinschek, ein Spezialist für Strickerei, Färberei und Ausrüstung. Dolinschek führt seinen Erfolg unter anderem auf die kontinuierliche erfolgreiche Identifizierung profitabler neuer Nischenmärkte zurück.

„Textilien sind einfach so viel mehr als nur Kleidung“, sagte Technischer Leiter Theo Dolinschek. „Wir verarbeiten viele verschiedene technische Materialien wie Automobilkomponenten, Geotextilien und Wandbekleidungen, aber auch solche für ungewöhnlichere Anwendungen wie Einlagen für Dunstabzugshauben, Schnittschutzstoffe und sogar Wollfilze, die als Isolierung an Windkraftanlagen eingesetzt werden.“

Das Unternehmen hat eine neue Sieben-Kammer-Montex-TwinAir-Spannrahmenreihe mit Montex-Coat-Beschichtungseinheit in Messerausführung installiert, die die Beschichtung von formstabilen Gestricken mit Polyurethan oder Acrylat ermöglicht.

Einzigartig an dieser Linie ist ein teflonbeschichtetes Transportband durch die Anlage, zudem ist sie mit integrierter Wärmerückgewinnung und Abgasreinigung ausgestattet, um die ressourcenschonendste am Markt verfügbare Verarbeitung zu gewährleisten. Die Abluft gelangt vom Monforts-Wärmerückgewinnungssystem in ein bestehendes Luft/Wasser-Wärmerückgewinnungssystem und dann in einen Elektrofilter.

Mit der hochintuitiven Visualisierungssoftware Monforts Qualitex lassen sich alle Maschinenfunktionen und Prozessparameter einfach beurteilen und steuern sowie jederzeit tausende artikelspezifische Einstellungen und Rezepturen abrufen – mit 100 Prozent reproduzierbaren Ergebnissen.

Das in Schottland ansässige Unternehmen Halley Stevensons hat außerdem eine neue Montex-Veredelungsreihe mit einer Montex Coat-Beschichtungseinheit in Messerausführung für die Pasten- und Schaumbeschichtung in Betrieb genommen, um die hochflexiblen Abläufe des Unternehmens weiter zu stärken.

Halley Stevensons wurde 1864 gegründet und verfügt über einzigartiges technisches Know-how und Fertigungserfahrung in der Kunst der gewachsten Baumwolle für wetterfeste Stoffe. Das Unternehmen exportiert weltweit und zu seinen Premium-Markenkunden zählen Belstaff, Barbours, Filson und J.Crew.

Das neue Sortiment ermöglicht dem Unternehmen die Pigmentierung, Direktbeschichtung und Tamponlackierung und bietet mehr Spielraum für Forschung und Entwicklung.

„F&E ist das Lebenselixier unseres Unternehmens“, sagte Geschäftsführer James Campbell. „Die präzisen Prozesssteuerungsfunktionen der Linie geben unseren Technikern die Sicherheit, neue Produkte herzustellen und den Energiebedarf bestehender Produkte genau abzustimmen. Wir lieben die Tatsache, dass wir den Energieverbrauch jeder Produktionscharge aufzeichnen und für kontinuierliche Verbesserungen nutzen können.“ und Effizienzeinsparungen. Die Touchscreen-Software ist visuell und einfach zu bedienen und bewegt sich von einem Bildschirm zum anderen, um die verschiedenen Verarbeitungsparameter zu überprüfen.“

Der in der Türkei ansässige Heimtextilien- und Möbelstoffhersteller Altun Tekstil hat kürzlich die erste Montex Coat-Beschichtungsanlage in der Türkei in Betrieb genommen.

Die fortschrittliche Linie wurde im Industriekomplex des stetig wachsenden Familienunternehmens in Bursa installiert und wird eingesetzt, um Polsterstoffen durch eine Messer-über-Walzen-Beschichtung eine rutschfeste und strukturierte Rückseite mit einem stabilen und gleichmäßigen Schaum zu verleihen.

„Mit der Montex Coat-Einheit ist Altun in der Lage, einen gleichmäßigen Schaumauftrag bei hoher Geschwindigkeit zu erreichen, was zu einem sehr wirtschaftlichen Prozess führt“, sagte Thomas Päffgen, Vertriebsleiter bei Monforts.

Weitere Besonderheiten einer integrierten Montex Coat-Spannlinie sind die Möglichkeit, Materialien nicht nur bei Temperaturen von bis zu 320 °C zu behandeln, sondern auch die Ober- und Unterseite bestimmter Materialien bei unterschiedlichen Temperaturen in einem einzigen Durchgang zu behandeln durch die Maschine.

Um dies zu erreichen, sind die Kammern des Spannrahmens mit dem TwinTherm-Kammersystem mit separaten Brennern für individuelle Ober-/Untertemperatur ausgestattet. Abhängig von den Behandlungsparametern kann ein Temperaturunterschied von bis zu 60 °C zwischen den oberen und unteren Düsen innerhalb der Kammer erreicht werden.

„Es gibt viele Anwendungen, bei denen der Einsatz zweier separater Temperaturbehandlungen von Vorteil ist, wie zum Beispiel Bodenbeläge, bei denen das textile Obermaterial bei einer Temperatur und der Gummirücken bei einer anderen Temperatur behandelt wird“, erklärte Fitz.

Darüber hinaus kann Monforts die notwendigen explosionsgeschützten Bereiche für lösungsmittelbasierte Beschichtungen und Hochtemperaturprozesse bis 320 °C bereitstellen, wie beispielsweise die Polytetrafluorethylen-Beschichtung von Filtervliesmaterial. Diese Linien sind mit speziellen Spannketten und Isolierungen ausgestattet.

„Monforts ist der einzige Hersteller, der vollständig integrierte Beschichtungslinien aus einer Hand anbietet und die Beschichtungsmaschine auf die nachfolgende Monforts-Trocknungstechnologie zugeschnitten ist – mit allen Vorteilen, die sich aus einer vollständig integrierten SPS-Steuerung ergeben“, so Fitz abschließend. „Unsere Systeme haben den kürzesten Stoffweg von der Beschichtungseinheit bis zum Spannrahmen und wir verfügen auch über alle Variationen von Beschichtungsauftragssystemen – und alle diese Optionen sind in größeren Breiten erhältlich, wobei die Entwicklung und Fertigung hier in Europa aus einer Hand erfolgt.“ "

Dickson-Constant hat kürzlich sein zweites brandneues Werk in Nordfrankreich eröffnet, um auf die wachsende Nachfrage nach seinem Sortiment an bekannten technischen Stoffen zu reagieren. Zu der im Werk installierten neuen Technologie gehört ein hochgradig maßgeschneiderter Monforts Montex 8500-Spannrahmen.

Dickson-Constant ist der älteste Webbetrieb Frankreichs, dessen Wurzeln bis ins Jahr 1836 zurückreichen. Er ist auf gewebte Acrylstoffe spezialisiert und gehört seit 1998 zu Glen Raven. Seine Sonnenschutz- und Bodenbelagsmaterialien unter der Marke Dickson sowie Sunbrella-Heimpolsterung und marktführende Marineprodukte sind Teil des Unternehmens Industriestoffe sind für ihre Qualität und Haltbarkeit bekannt.

Das neue Dickson-Constant-Werk in Hordain, Hauts-de-France, eine Investition von 40 Millionen Euro, baut auf vielen proprietären Verfahren und dem Verarbeitungs-Know-how auf, das über viele Jahrzehnte im bestehenden Werk des Unternehmens aufgebaut wurde als eine Autostunde entfernt in Wasquehal, Frankreich.

Für die Anlage wurden verschiedene Standorte in Betracht gezogen, deren Auswahl der Textilindustrie der Region einen deutlichen Aufschwung verschaffte. Da in der unmittelbaren Umgebung von Hauts-de-France keine geeignete technische Textilausbildung vorhanden war, richtete Dickson-Constant außerdem ein Schulungszentrum ein, um seine 75 neuen Werksmitarbeiter sowie andere neue Textiltechnologen, die in die Branche eintreten, umfassend auszubilden.

Mit vielen neuen Webmaschinen erhöht das Werk die Gesamtproduktionskapazität des Unternehmens um 50 Prozent und bietet gleichzeitig die Flexibilität, mehr mittelgroße Aufträge abzuwickeln und den Wünschen bestimmter Kunden nach vollständiger Exklusivität in Bezug auf bestimmte Hochleistungsstoffsortimente gerecht zu werden.

Der siebenkammerige Montex-Spannrahmen zum Trocknen, Thermofixieren und Polymerisieren aufgetragener Harze hat eine maximale Arbeitsbreite von 2,2 Metern. Es ist in einer Linie mit den Waschkammern installiert und verfügt über spezielle Ein- und Auslauf-Siebspeicher, um eine unterbrechungsfreie Verarbeitung bei Chargenwechseln sowie einen integrierten vertikalen Infrarot-Trockner und eine Abluftreinigung zu ermöglichen. Zwei Schussfadenrichter der in Deutschland ansässigen Mahlo GmbH & Co. KG sorgen zudem für maximale Gleichmäßigkeit der Stoffchargen an strategischen Punkten der Linie.

„Die Linie ist sehr speziell auf unsere Anforderungen zugeschnitten und baut auf der langjährigen Erfahrung auf, die wir mit dem Betrieb unserer hocheffizienten Schär- und Webereien sowie des Montex-Spannrahmens in Wasquehal gesammelt haben“, erklärte Prozessmanager Louis Masquelier. „Das neue Werk in Hordain hat ein ähnliches Layout, ist jedoch an neue Marktanforderungen angepasst, da das Werk in Wasquehal nicht darauf ausgelegt ist, Einzelläufe von weniger als 500 Metern Stoff zu ermöglichen.“

Er fügte hinzu, dass die Spannmaschinen in beiden Werken potenziell zu einem erheblichen Engpass im Betrieb führen könnten, falls etwas schief gehen sollte.

„Außerdem haben wir erhebliche Modernisierungen an der bestehenden Montex-Spannmaschine in Wasquehal vorgenommen, einschließlich der Aufrüstung der elektrischen Komponenten und Wechselrichter. Außerdem haben wir sichergestellt, dass wir alle Ersatzteile im eigenen Haus haben, um sicherzustellen, dass alle unsere Abläufe weiterhin reibungslos laufen. Monforts und sein lokaler Partner Monel Industrie Services hat uns bei Bedarf immer umgehend geholfen.“

Dickson-Constant entwickelt alle seine speziellen Beschichtungen und Endbearbeitungen im eigenen Haus, und ein gutes Beispiel für seine Kompetenz auf diesem Gebiet ist die neueste Entwicklung für fortschrittliche schmutzabweisende gewebte Bodenbeläge – das Ergebnis von mehr als drei Jahren Forschung.

Die CleanGuard-Technologie fügt der gewebten Nutzoberfläche eine unsichtbare Lackauflage hinzu, die die Verschmutzung verzögert und gleichzeitig die Fleckenbeständigkeit und Wartungsfreundlichkeit erhöht. Die Lackschicht wird direkt in das fertige Produkt integriert und sorgt so für zusätzlichen Schutz.

Das gewebte Bodensystem besteht aus fünf unterschiedlichen Schichten, die jeweils über einzigartige technische Eigenschaften verfügen, wie z. B. eine Schallabsorption von mindestens 18 Dezibel, eine Formstabilität von weniger als 0,1 Prozent und dank der Monofilamentkonstruktion nahezu keine Gefahr des Ausfransens sorgt außerdem für einen sauberen Schnitt für eine schnelle und effiziente Montage und ein sauberes Finish.

„Nachhaltigkeit steht für unser Unternehmen jetzt an erster Stelle und neben der Arbeit an den ISO 50001-Standards in beiden Werken konzentriert sich unser Forschungs- und Entwicklungsteam derzeit auf die Entwicklung einer ölabweisenden Beschichtungsformulierung, die nicht auf Fluorkohlenstoffen basiert, aber dennoch genauso wirksam ist“, sagte Masquelier. „Wir hatten ein Rekordjahr 2022, aber die Energiesituation in Europa sorgt jetzt für einige Turbulenzen. Die neueste fortschrittliche Technologie, einschließlich des Montex-Spannrahmens, hat uns in die Lage versetzt, unsere Ressourceneinsparungen zu maximieren und den aktuellen Marktherausforderungen mit Zuversicht zu begegnen. Darüber hinaus.“ Außerdem haben wir in eine Wasseraufbereitungsanlage investiert, die es dem Werk ermöglicht, 50 Prozent seines Abwassers wiederzuverwenden.“

November/Dezember 2022