Nachhaltige Denim-Produktion mit Open

Kontoor Brands untersucht seine Herstellungsprozesse, um Möglichkeiten zur Reduzierung des Energieverbrauchs und des CO2-Fußabdrucks zu finden.

TWSonderbericht

Es ist eindeutig, dass anthropogene Kohlendioxid (CO2)-Emissionen den Klimawandel verursachen. Die Rate dieser Emissionen ist in den letzten 2.000 Jahren der Menschheitsgeschichte beispiellos1. Infolgedessen erlebte die Welt beispiellose Klimaextreme. Von verheerenden Überschwemmungen in Pakistan und den Vereinigten Staaten bis hin zu einer rekordverdächtigen Hitzewelle im Vereinigten Königreich gab es im Jahr 2022 viele Klimaanomalien2.

Die wissenschaftliche Gemeinschaft ist sich einig, dass der globale Temperaturanstieg im Zeitraum 1850–1900 unter 1,5 °C gegenüber dem vorindustriellen Niveau gehalten werden muss. Über diesen Punkt hinaus könnte die Welt weitaus katastrophalere Auswirkungen des Klimawandels auf ihre Menschen und Ökosysteme erleben1. Um den Temperaturanstieg auf weniger als 1,5 °C zu begrenzen, müssen die weltweiten Kohlenstoffemissionen bis 2030 gegenüber 2010 halbiert und bis 2050 ein Netto-Nullpunkt erreicht werden. Vereinfacht ausgedrückt ist dieses Jahrzehnt – von 2020 bis 2030 – das letzte Zeitfenster für die Menschheit, das Klima neu zu definieren Klimazukunft.

Kontoor Brands – unter anderem Eigentümer der legendären Marken Wrangler® und Lee® – erkennt diese Dringlichkeit und Nachhaltigkeit ist ein umfassendes Engagement, das zu den strategischen Prioritäten des Unternehmens gehört. Es ist sich bewusst, dass die globale Modeindustrie jedes Jahr etwa 2 Prozent der Kohlenstoffemissionen – etwa 1,05 Gigatonnen CO2-Äquivalente – ausmacht3. Daher ist Kontoor ständig auf der Suche nach Möglichkeiten, jeden Teil der zur Herstellung seiner Produkte verwendeten Prozesse zu verbessern, um die Auswirkungen auf den Planeten und die darauf lebenden Menschen zu verringern. Ende 2022 hat Kontoor seine Science-Based Targets (SBTs) vorgelegt, um seine Emissionsreduktionsstrategie an das 1,5°C-Klimaziel anzupassen. SBTs sind unternehmensweit verbindliche Verpflichtungen zur Reduzierung von CO2-Emissionen, die von der Science-Based Targets Initiative (SBTi)4 überwacht werden.

Durch eine Bewertung des CO2-Fußabdrucks des Unternehmens hat Kontoor herausgefunden, dass produktbezogene Emissionen etwa 78 Prozent seines CO2-Fußabdrucks ausmachen, wobei die Nutzung des Produkts durch den Verbraucher nicht berücksichtigt wird (siehe Abbildung 1). Dies bezieht sich insbesondere auf die Emissionen, die mit der Gewinnung, Entwicklung und Verarbeitung der Rohstoffe der Produkte sowie der Montage der Endprodukte einschließlich der Verpackung verbunden sind. Bei einer weiteren Aufschlüsselung entfallen etwa 20 Prozent bzw. ein Fünftel der gesamten produktbezogenen Emissionen auf das Spinnen (siehe Abbildung 2). Daher ist es von Vorteil, alternative Möglichkeiten zur Reduzierung der Emissionen beim Spinnen zu erkunden, und Kontoor prüft derzeit die Machbarkeit, die Open-End-Spinnerei auf alle Denim- und verwandten Produkte auszuweiten.

Open-End-Garn (OE-Garn) ist eine Garnart, die ohne Verwendung einer Spindel hergestellt werden kann. Beim OE-Spinnen entfällt der Vorgarnprozess und das Faserband wird nach dem Streckprozess direkt einem Rotor zugeführt. Die Feinheit des Garns kann durch Einstellen der Geschwindigkeit, mit der die Fasern aus dem Rotor gezogen werden, im Verhältnis zur Geschwindigkeit, mit der Fasern in den Rotor zugeführt werden, verändert werden. Der Prozess basiert auf den Prinzipien der Zentrifugalkraft. Stellen Sie sich vor, die Fasern werden in eine Rille auf der Innenseite des Rotors gedrückt, bis die gewünschte Anzahl erreicht ist.

Der Hauptunterschied zwischen OE-Garnen und ringgesponnenen Garnen (RS) besteht im Verfahren zur Herstellung des Garns. RS-Garn wird durch Einbringen einer Drehung in einen kontinuierlichen Faserstrang gebildet. Ein Stück OE-Garn entsteht, indem einzelne Fasern von der Innenfläche eines Rotors gesammelt und mithilfe von Zentrifugalkräften kombiniert werden. RS-Garn kann als von außen nach innen geformt beschrieben werden, während OE-Garn von innen nach außen geformt wird.

OE-Garne finden sich häufig in mehreren Produktkategorien in der Basic-Bekleidung. Die Verwendung von OE-Garn bleibt jedoch in der Minderheit, wobei RS-Garn heute rund 70 Prozent des Garns ausmacht, das für Bekleidungszwecke verwendet wird5. OE-Garne werden oft in Handtüchern verwendet, wo das Garn sowohl für die Haptik als auch für die Wasseraufnahme gut geeignet ist. Da sich Technologien und Prozesse ständig weiterentwickeln, entwickeln sich auch die Anwendungen für OE-Garne weiter. Mit den Nachhaltigkeitsgewinnen von OE-Garnen zeichnen sich weitere Anwendungsmöglichkeiten ab.

Weniger Zeit und Energie — Der Hauptunterschied, der das OE-Spinnen zu einem besseren Verfahren als das Ringspinnen macht, ist seine hohe Effizienz. Beim OE-Spinnen gibt es grundsätzlich weniger Verfahrensschritte als beim Ringspinnen. Da beim OE-Spinnen nur ein Ziehdurchgang – im Gegensatz zu zwei Durchgängen beim Ringspinnen – und kein Flyerverfahren erforderlich ist, ist es ein schnellerer Prozess als das Ringspinnen.

Cem Yalcin, Leiter Vertrieb und Marketing der in der Schweiz ansässigen Saurer AG, beschrieb das OE-Spinnen als „unschlagbar in Bezug auf Produktivität und Energieeinsparungen“. Betrachtet man nur den Spinnprozess von OE im Vergleich zum Ringspinnen, so ist er in diesem Bereich einfach schneller, da Ringspinnmaschinen relativ langsamer sind. Der OE-Prozess ist aufgrund der bemerkenswert hohen Rotorgeschwindigkeit in OE-Maschinen schneller. Abbildung 3 zeigt einen direkten Vergleich der Leistung einer Ringspinnmaschine im Vergleich zu einer OE-Spinnmaschine unter Verwendung eines typischen Denimgarns im Zeitrahmen von einer Minute. Die Grafik verdeutlicht den eklatanten Geschwindigkeitsunterschied. Der Wegfall von Vorgarn- und Wickelschritten führt zu Garnproduktionsgeschwindigkeiten, die sechs- bis achtmal schneller sind als bei ringgesponnenen Garnen6,7,8. Da weniger Schritte erforderlich sind, ist auch die benötigte Stellfläche für den OE-Spinnprozess geringer.

Neben der Verbesserung der Effizienz führen weniger Schritte im Prozess auch zu einem geringeren Personalbedarf. Brad Johnson, Vizepräsident für Fertigung bei Cone Denim, schätzt, dass für den Vollringspinnprozess etwa drei- bis viermal so viele Bediener erforderlich sind wie für das OE-Spinnen. Obwohl beim OE-Spinnen weniger Bedienpersonal benötigt wird, ist die Ausbringung immer noch deutlich höher. In den Automatisierungsstufen des OE-Spinnens werden aktiv große Fortschritte erzielt, sodass noch weniger Bediener erforderlich sind. Optische und kapazitive Systeme sind beispielsweise in der Lage, Fasereigenschaften, wie z. B. die lineare Dichte, kontinuierlich zu bewerten, wodurch es möglich wird, Fehler oder Irrtümer schnell zu erkennen und zu beheben, oft automatisch. Eine Studie von Das und Alagirusamy9 prognostiziert, dass es in der Welt des OE-Spinnens Möglichkeiten zur vollständigen Automatisierung des Garnspinnprozesses gibt. Dieses Konzept führt typischerweise auch aus qualitativer Sicht zu strengeren statistisch kontrollierten Prozessen. Während eine vollständige Automatisierung von Mühlen noch nicht realisiert wurde, ist die Vollautomatisierung laut Experten von Saurer beim OE-Spinnen viel näher als beim Ringspinnen.

Der verkürzte Prozess und die verbesserte Effizienz wirken sich stark auf den Energieverbrauch beim OE-Spinnen aus, was im Vergleich zum Ringspinnen einen bedeutenden Nachhaltigkeitsvorteil darstellt. Es gibt mehrere Veröffentlichungen und Berichte, die den Energieverbrauch der beiden Spinnmethoden vergleichen (siehe Tabelle 1). Beim OE-Spinnen wird durchweg weniger Energie verbraucht als beim Ringspinnverfahren, mit Einsparungen von bis zu 57 Prozent.

Basierend auf den neuesten Zahlen der United States Energy Information Administration10 entsprechen die Energieeinsparungen beim OE-Spinnen mindestens dreizehn Cent pro Kilogramm produziertem Garn. Rechnet man diese Zahl mit den Hunderttausenden Kilogramm zusammen, die die Mühlen wöchentlich produzieren, gewinnt sie an Bedeutung.

Weniger Abfall erzeugt — Neben Energieeinsparungen entstehen beim OE-Spinnen im Vergleich zum Ringspinnen weniger Faserabfälle. Cheryl Smyre, Leiterin von Advanced Materials bei Parkdale Mills, erläuterte die Unterschiede im Abfall zwischen OE-Spinngarn und RS-Garn (siehe Abbildung 4).

Verwendung recycelter Fasern und Zirkularität — Auch hinsichtlich der kompatiblen Fasertypen bietet das OE-Spinnverfahren Vorteile. Beim OE-Spinnen können kürzere Fasern verwendet werden, während beim Ringspinnen nur Fasern mit minimaler Länge und hoher Gleichmäßigkeit verwendet werden können. Die Verwendung kürzerer oder minderwertigerer Baumwollfasern im OE-Spinnverfahren beeinträchtigt die Garnintegrität nicht und ermöglicht die Herstellung von Garnen gleicher Qualität aus kostengünstigerer Baumwolle als beim Ringspinnverfahren. Darüber hinaus ist es einfacher, recycelte Fasern im OE-Spinnverfahren zu verarbeiten. Obwohl Ringrahmen fast alle Faserarten verarbeiten können, führt ein höherer Kurzfaseranteil tendenziell zu einer höheren Anzahl von Garnbrüchen und höherem Ausschuss. Daher ist die Menge an recycelten Fasern, die in RS-Garnen verwendet wird, im Vergleich zu OE-Garnen deutlich geringer. Das in der Schweiz ansässige Unternehmen Rieter11 bewertete die Unebenheit von RS- und OE-Garnen als Funktion zerrissener Recyclingfasern (siehe Abbildung 5). Abbildung 6 zeigt den Bereich akzeptabler Fasergrößen für verschiedene Spinnmethoden.

Für akzeptable Garnqualität und Betriebssicherheit ist beim OE-Spinnen eine Mischung mit bis zu 75 Prozent Recyclinganteil möglich. Beim Ringspinnen wird der Recyclinganteil typischerweise unter 25 Prozent gehalten6. Das OE-Spinnen bietet die Möglichkeit, recycelte Materialien besser zu nutzen als das Ringspinnen, wo der Einsatz recycelter Fasern begrenzter ist.

In einigen Regionen steigt bereits die Notwendigkeit, Stoffe zu recyceln. Frankreich hat kürzlich ein Gesetz zur Abfallbekämpfung verabschiedet, das die Zerstörung ungenutzter Textilien illegal macht. Solche Abfälle müssen recycelt oder gespendet werden12. In der Europäischen Union wurden weitere Vorschriften vorgeschlagen, die einen verbindlichen Mindesteinsatz von recycelten Fasern für Modeunternehmen bis zum Jahr 2030 fordern. Kreisförmige Materialströme – wie Wiederverwendung und Recycling – werden auch in der Klimaschutzstrategie des IPCC13 empfohlen. Die Möglichkeit, recycelte Fasern für Bekleidungsprodukte zu verwenden, wird in den kommenden Jahren immer wichtiger, und OE-Spinnen wird eine hilfreiche Strategie sein.

Eines der Haupthindernisse von OE-Garn betrifft seine Festigkeit und Haltbarkeit. Eine Studie von Cotton Incorporated14 mit Sitz in Cary, North Carolina, ergab, dass OE-Spinngarn im Durchschnitt 10 bis 30 Prozent schwächer war als RS-Garn. Darüber hinaus lassen sich leichte Chemiefasern wie Polyester allein mit dem OE-Spinnverfahren nicht effektiv verspinnen. Beispielsweise könnte ein langlebiges, aber außergewöhnlich leichtes Kleidungsstück aus OE-Spinngarn wahrscheinlich nicht hergestellt werden.

Ein weiteres häufiges Problem beim Vergleich von OE- und RS-Garn ist die Tatsache, dass sich RS-Garn leicht auf einen Kern legen lässt, während dies bei OE-Garn nicht der Fall ist. Beim Kernspinnen werden Fasern um einen bereits vorhandenen Garnkern gesponnen. Der Kern kann aus verschiedenen Garnen bestehen. Beispielsweise würde ein Polyesterkern dem Kleidungsstück Festigkeit verleihen, während ein elastischer Kern eine Dehnbarkeit des Kleidungsstücks ermöglichen würde. Diese Stretcheigenschaft ist besonders wichtig bei der Herstellung moderner Slim-Fit- und Skinny-Jeans, da häufig ein gewisses Maß an Stretch eingearbeitet wird, um Komfort sowie die Möglichkeit zur Dehnung und Anpassung zu gewährleisten. Die erforderliche Dehnbarkeit kann durch ein Spandex-Kerngarn in der Mitte der Baumwolle erreicht werden. Obwohl dies einer der Nachteile von OE ist, wird eine Technologie entwickelt, die die Herstellung von Stretchgarnen auf OE-Spinnmaschinen ermöglicht.

Ein Beispiel für diese Technologie ist das von Rieter entwickelte Rotona-Verfahren. Bei diesem Verfahren wird OE-gesponnenes Garn um einen Kern gewickelt, der elastisch oder nichtelastisch sein kann15. Eine weitere Lösung für dieses Problem besteht darin, eine Kombination aus OE- und RS-Garn in Produkten zu verwenden, die ein gewisses Maß an Dehnbarkeit erfordern. Während es kein Argument dafür gibt, dass ein Kleidungsstück, das vollständig aus ringgesponnenem Garn mit einem elastischen Kern besteht, sich sicherlich stärker dehnen lässt, kann die Kombination aus OE-Garn und elastischem RS-Garn für einige Verbraucher und Produkte ausreichend sein.

Ein nicht-technischer Nachteil dieser kombinierten Option wäre, die Wahrnehmung der Verbraucher zu berücksichtigen, da die meisten Verbraucher an die Haptik der Standard-RS-Fasern gewöhnt sind. Beim OE-Spinnen entsteht eine etwas gröbere Garnfeinheit, und die Struktur des Garns selbst unterscheidet sich geringfügig von der RS-Spinnerei, da das OE-gesponnene Garn weniger parallele Fasern aufweist. Ein OE-gesponnenes Garn kann derzeit nicht in der gleichen Feinheit hergestellt werden wie ein RS-Garn. Es ist schwierig, mit diesem System feinere Garne über 40 Ne herzustellen; Bei der Denim-Herstellung stellt dies keine große Herausforderung dar, da die Denim-Garne zwischen 10 und 30 Ne liegen. Diese Abweichungen führen zu einer leicht unterschiedlichen Handschrift, die dem Verbraucher möglicherweise beim Kauf von Produkten auffällt. Bei einem schwereren Stoff wie Denim sind diese Eigenschaften von OE-gesponnenem Garn nicht so wichtig.

Kontoor hat ein wissenschaftlich fundiertes Ziel vorgelegt, das einem Szenario zur Temperaturreduzierung um 1,5 °C entspricht. Wie in Abbildung 2 dargestellt, ist die Garnspinnerei für rund 20 Prozent der produktbezogenen Emissionen von Kontoor verantwortlich. Daher würden Innovationen bei Baumwollspinnprozessen zu einer deutlichen Reduzierung des gesamten CO2-Fußabdrucks des Unternehmens führen. Beispielsweise ergab eine interne Analyse von Quantis, dass der Ersatz von 50 Prozent des aktuellen Ringspinnvolumens von Kontoor durch einen OE-Prozess potenziell 6 Prozent der Emissionen aus Scope 3 einsparen kann, die als Emissionen der Wertschöpfungskette definiert sind. Daher können die potenziellen Auswirkungen der OE-Spinnerei nicht ignoriert werden.

OE-Spinnen bietet Vorteile in einer Vielzahl unterschiedlicher Aspekte des Bekleidungsherstellungsprozesses. Der Prozess erfordert weniger Arbeitskräfte, weniger Energie und Produktionsfläche und produziert weniger Abfall, während gleichzeitig die Effizienz, Möglichkeiten zur Automatisierung und Möglichkeiten zum Recycling von Fasern erhöht werden. Wenn man all diese Vorteile berücksichtigt, ist das OE-Spinnen eine nachhaltigere Wahl bei der Herstellung von Kleidungsstücken. Darüber hinaus machen die Gesamtkosteneinsparungen, einschließlich der Kosten für minderwertige Baumwolle, diese Strategie zu einer finanziell tragfähigen Strategie.

Kontoor ermutigt Hersteller von Spinnmaschinen, weiterhin Innovationen voranzutreiben. Die Zukunft des Spinnprozesses hängt davon ab, Wege zu finden, die Effizienz zu steigern, um Abfall und Emissionen zu reduzieren. Kontoor ermutigt auch andere Marken, die Möglichkeiten im Zusammenhang mit der Verwendung von OE-Spinnen für einige oder alle ihrer Produktlinien in Betracht zu ziehen. Die möglichen positiven Auswirkungen auf die Umwelt sind erheblich. Bei Kontoor wird Nachhaltigkeit als dynamischer Prozess der kontinuierlichen Verbesserung für seine Mitarbeiter, Produkte und unseren Planeten definiert. Um dies zu unterstützen, ist das Unternehmen stets auf der Suche nach Innovationen und Aktivitäten, die die Leistung im Hinblick auf diese Ziele verbessern können. Kontoor betrachtet die OE-Spinnerei als einen Bereich, der sich auf die Nachhaltigkeit von Bekleidungsprodukten auswirken kann. Als guter Verwalter im Bereich Nachhaltigkeit hofft Kontoor, dass andere Marken ähnliche Initiativen verfolgen.

Um die globale Erwärmung auf weniger als 1,5 °C zu begrenzen, wären beschleunigte und weitreichende Veränderungen in den Energie- und Industriesystemen erforderlich. Es handelt sich um ein globales Problem, und alle müssen auf jede erdenkliche Weise an einem Strang ziehen. Jede Maßnahme zur Emissionsreduzierung zählt, egal wie groß oder klein. Von der Reduzierung des Einsatzes fossiler Brennstoffe über den Einsatz emissionsarmer Energiequellen bis hin zu Energieeffizienz und -einsparung müssen alle Chancen genutzt werden, um den Klimawandel zu bekämpfen. Das Spinnen von OE-Garnen ist nur eine der vielen verfügbaren Lösungen. Kontoor ist zuversichtlich, dass dies weitere Impulse geben wird und dass die Modebranche ihren Teil dazu beitragen kann, die Klimaziele zu erreichen.

Verweise

1 IPCC (2021). Zusammenfassung für politische Entscheidungsträger. In: Klimawandel 2021: Die physikalisch-wissenschaftlichen Grundlagen. Beitrag der Arbeitsgruppe I zum Sechsten Sachstandsbericht des Zwischenstaatlichen Ausschusses für Klimaänderungen. https://www.ipcc.ch/report/ar6/wg1/downloads/report/IPCC_AR6_WGI_TS.pdf

2 NCEI (2022, 14. September). Bewertung des globalen Klimas im August 2022. NOAA. https://www.ncei.noaa.gov/news/global-climate-202208

3 Ley, K., Perkins, L., van Mazijk, R., Gaines, R. & Hugil, R. (2021). Erschließen Sie die Billionen-Dollar-Chance zur Dekarbonisierung der Modebranche: bestehende und innovative Lösungen. Apparel Impact Institute & Fashion for Good. https://apparelimpact.org/wp-content/uploads/2021/11/Aii_UnlockingTheTrillion-DollarFashionDecarbonisationOpportunity_Report_v11.pdf

4 https://sciencebasedtargets.org/

5 Singh, MK, & Nigam, A. (2013). Einfluss verschiedener Ringgarne auf den Stoffkomfort. Zeitschrift für Wirtschaftsingenieurwesen, 2013.

6 Goyal, A. & Nayak, R. (2020). Nachhaltigkeit in der Garnherstellung. In Nachhaltige Technologien für Mode und Textilien (S. 33-55). Woodhead Publishing.

7 Kiron, MI (2021, 28. Januar). Ein Überblick über das Open-End-Rotorspinnen. Textillerner. https://textilelearner.net/an-overview-of-open-end-rotor-spinning/#:~:text=The%20produktion%20rate%20of%20rotor,used%20in%20cotton%20carded%20spinning.

8 Dr. Tai Mac, Saurer, persönliche Mitteilung, 2022

9 Das, A. & Alagirusamy, R. (2010). Grundprinzipien des Offenend-Garnspinnens. In Fortschritte in der Garnspinntechnologie (S. 79-101). Woodhead Publishing.

10 Energieinformationsbehörde der Vereinigten Staaten. (2022, 26. Juli). Strom monatlich. US Energy Information Administration (EIA). https://www.eia.gov/electricity/monthly/epm_table_grapher.php?t=epmt_5_6_a

11 Rieter (2021). Die zunehmende Bedeutung des Recyclings im Stapelfaserspinnprozess. Schweiz: Rieter Spinning

12 Casert, R. (2022, 30. März). EU schlägt neue Regeln vor, um Verbraucher von Fast Fashion abzuschrecken. PBS. https://www.pbs.org/newshour/world/eu-to-propose-new-rules-to-discourage-consumers-against-fast-fashion# :~:text=New%20rules%20proposed%20by%20the ,Bedingungen%20in%20der%20Bekleidungsindustrie.

13 IPCC (2022). Zusammenfassung für politische Entscheidungsträger. In: Klimawandel 2022: Eindämmung des Klimawandels. Beitrag der Arbeitsgruppe III zum Sechsten Sachstandsbericht des Zwischenstaatlichen Ausschusses für Klimaänderungen. https://www.ipcc.ch/report/ar6/wg3/downloads/report/IPCC_AR6_WGIII_SPM.pdf

14 Cotton Incorporated. (2003). Einführung in das Open-End-Spinnen – Cotton Incorporated. Abgerufen am 5. August 2022 von https://www.cottoninc.com/wp-content/uploads/2017/12/TRI-1004-Introduction-to-Open-End-Spinning.pdf

15 Hehl, R. (2004). Rotona: Ein Open-End-Kerngarn, besonders geeignet für Denim. 59-61.

16 Rieter (2015). Verarbeitung indischer Rohbaumwolle. Schweiz: Rieter Spinning

17 ITMF (2008). Internationaler Vergleich der Herstellungskosten, Spinnen/Weben/Stricken, Schweden: International Textile Manufacturers Federation.

18 ITMF (2010). Internationaler Vergleich der Herstellungskosten, Spinnen/Weben/Stricken, Schweden: International Textile Manufacturers Federation

19 ITMF (2018). Internationaler Vergleich der Herstellungskosten, Spinnen/Weben/Stricken, Schweden: International Textile Manufacturers Federation.

20 Kaplan, E. & Koç, E. (2010). Untersuchung des Energieverbrauchs bei der Garnherstellung unter besonderer Berücksichtigung der Offenrotorspinnen. Fasern und Textilien in Osteuropa.

21 Kaplan, E. & Koç, E. (2007). Eine Untersuchung zum Energieverbrauch bei der Garnherstellung unter besonderer Berücksichtigung der Ringspinnerei. Fasern und Textilien in Osteuropa, (4 (63)), 18-24.

Anmerkung des Herausgebers: Die folgenden Personen haben zu diesem Artikel beigetragen: Brad Johnson, Vizepräsident für Fertigung bei Cone Denim; Carole McFee, Senior Director of Quality Assurance and Product Stewardship of Jeanswear bei Kontoor Brands; Cem Yalcin, Vizepräsident, Leiter Vertrieb und Marketing bei Saurer; Cheryl Smyre, Direktorin für Advanced Materials bei Parkdale Mills; Dhruv Agarwal, Vizepräsident – ​​Nachhaltigkeit, Innovation, Entwicklung bei Kontoor Brands; Jacob Knego, Entwickler, Textile Research bei Kontoor Brands; Jeff Frye, Leiter – Nachhaltigkeit, Innovation, Produktentwicklung, Beschaffung bei Kontoor Brands; Jordan Brewster, Manager für globales Nachhaltigkeitsengagement bei Kontoor Brands; Lauren Fields, Senior Managerin für globale Nachhaltigkeitsdaten und Berichterstattung bei Kontoor Brands; Logan Fortenberry, Nachhaltigkeitspraktikant bei Kontoor Brands; Matthew Hawthorne, Nachhaltigkeitsberater bei Quantis; Randy Fortenberry, ehemaliger Supply-Chain-Manager; Dr. Sarif Patwary, leitender Nachhaltigkeitsanalyst bei Kontoor Brands; Dr. Tai Mac, Vizepräsident und Leiter der Business Line Open-End Spinning bei Saurer.

Darüber hinaus wurde das Papier von Dr. Rong Yin, Assistenzprofessor für Textiltechnik, Chemie und Wissenschaft, Wilson College of Textiles, North Carolina State University, begutachtet; und Larry Hubbard, stellvertretender Direktor, Faserverarbeitung und Spinnerei, Cotton Incorporated.

Januar/Februar 2023