Sperotto Rimar bietet smart und umweltfreundlich

Der Veredelungssektor ist zweifellos die bedeutendste Stufe in der Wertschöpfungskette und trägt zu einer Vielzahl von Eigenschaften im textilen Endverbrauch bei. Für Maschinenhersteller ist es eine echte Herausforderung, vielen verschiedenen Anwendungen ein optimales Aussehen, eine optimale Haptik und Funktionalität zu verleihen. Es braucht smarte Innovationen. Und auch Kunden fordern Lösungen, die sowohl wertvolle Ressourcen als auch die Umwelt schonen. Das Sperotto Rimar-Portfolio vereint Einfallsreichtum und Nachhaltigkeit, um diese Ziele zu erreichen – und Kundenbedürfnisse, die mit echten Experten auf der kommenden India ITME besprochen werden können.

Sperotto Rimar verfolgt bei der Maschinenentwicklung zur Stoffveredelung zwei Energiesparstrategien. Die erste zielt auf eine Technologie ab, die einen oder mehrere Produktionsschritte überspringt, um den Endbearbeitungsprozess zu verkürzen. Ebenso wichtig ist der Einsatz innovativer Komponenten wie Motoren, elektrischer und elektronischer Steuerungen, die den Energieverbrauch deutlich senken können.

Eine weitere Möglichkeit, Energie einzusparen, ist die Optimierung von Veredelungsprozessen. Das größte Potenzial zur Energieeinsparung bestünde heute darin, den Einsatz von Dampf, Wasser oder Strom bei der Verarbeitung zu reduzieren und technische Lösungen zur Begrenzung oder teilweisen Rückgewinnung der verbrauchten Energie einzusetzen.

Kurzer Prozess, große Wirkung

Die Decofast-Dekatisiermaschine bietet erhebliche Energieeinsparungen durch den Ersatz eines diskontinuierlichen Prozesses. Bei bestimmten Stoffarten kann der Benutzer damit einen Durchgang des direkten Bedampfens mit Druck überspringen. Dieser verkürzte Prozess führt zu einem geringeren Energieverbrauch und erfordert weniger Arbeitsaufwand. Die Technologie, die eine nachhaltigere Dekatisierung ermöglicht, wurde tatsächlich Anfang 2000 eingeführt – lange bevor Endkunden Maschinen mit geringerem ökologischen Fußabdruck oder dringende Lösungen zur Energieeinsparung forderten.

Weniger Dampf, weniger Energie

Die Universa-Stoffentspannungsmaschine kann überall dort eingesetzt werden, wo Entspannungs-, Schrumpf- und Bauscheffekte erforderlich sind. Es findet breite Anwendung in verschiedenen Veredelungsbereichen – von Wolle bis hin zu synthetischen Stoffen. Universa wurde entwickelt, um den Dampfverbrauch drastisch zu reduzieren. Tests belegen, dass im Vergleich zur herkömmlichen Technologie 30 % weniger Dampf benötigt werden. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Maschine 30 % weniger Energie benötigt – bei gleichzeitiger Erzielung der erwarteten Qualitätsergebnisse.

Recycling und geschlossene Kreisläufe

Nova ist seit 50 Jahren ein Erfolg und immer noch die umweltfreundlichste Lösungsmittel-Scheuermaschine – und die ideale Alternative zur herkömmlichen Wasserwäsche beim Waschen synthetischer Textilien. Die Technologie wurde kontinuierlich verbessert und ermöglicht daher eine hervorragende Reinigungsleistung auf verschiedenen Materialien. Nova überzeugt umweltbewusste Veredler vor allem durch seine Beherrschung des Recyclings. Die Maschine recycelt mehr als 99 % der im Prozess verwendeten Chemikalien.

Herkömmliche Scheuermaschinen benötigen eine kritische Menge an Wasser und Reinigungsmitteln, die dann als Abwasser behandelt werden müssen. Sie bewirken auch eine relativ geringe Ölentfernung aus dem Stoff. Die lösungsmittelbasierte Scheuerlösung von Nova ist umweltfreundlich, da sie mit einem geschlossenen Kreislaufsystem arbeitet, in dem Luft und Lösungsmittel ordnungsgemäß behandelt und recycelt werden. Die Tatsache, dass zum Trocknen des Lösungsmittels zehnmal weniger Energie benötigt wird als zum Trocknen der gleichen Menge Wasser, ist für Nova ein zusätzlicher Umweltvorteil. Darüber hinaus wird das im Gewebe enthaltene Öl nahezu vollständig entfernt, so dass bei den anschließenden thermischen Prozessen (Thermofixierung) keine verunreinigten Dämpfe freigesetzt werden.

Compas – nachhaltiges Paradebeispiel

Die offene Verdichtungs- und Veredelungsmaschine Compas von Sperotto Rimar für gestrickte und gewebte Stoffe verwendet ein indirektes Wasserkühlsystem, um die Temperatur des Verdichtungsbands zu senken. Bei diesem System wird das Wasser zurückgewonnen, indem es durch einen Kühler geleitet wird, um die Temperatur auf dem richtigen Niveau zu halten. Mit dieser Technologie können etwa drei Kubikmeter pro Stunde eingespart werden. Dieses völlig unverschmutzte Wasser kann kontinuierlich zurückgewonnen und in der Maschine wiederverwendet werden. Bei der herkömmlichen Technologie werden Düsen verwendet, um Wasser auf die Bandoberfläche zu sprühen. Der Nachteil dabei ist, dass das Wasser dann in den Abfluss gelangt und mit Flusen und anderen im behandelten Gewebe enthaltenen Produkten verunreinigt ist.

Ein weiteres Feature ermöglicht einen minimalen ökologischen Fußabdruck durch technologiebasierte Prozessoptimierung. Bei den Chemikalien, die vor dem Trockenveredelungsprozess verwendet werden, handelt es sich typischerweise um Weichmacher oder Harze, um das endgültige Aussehen und die Haptik des Stoffes zu verbessern. Diese werden dann auf das fertige Kleidungsstück übertragen. Es ist möglich, den Gehalt an solchen Chemikalien erheblich zu reduzieren, da die Maschine die Wirkung dieser Chemikalien teilweise kompensiert. Dank seiner einzigartigen Verdichtungsmethode verleiht Compas einen seidigen Griff, der nur zum Teil auf die verwendeten Weichmacher zurückzuführen ist, während er hauptsächlich auf die speziellen Materialien im Maschinendesign zurückzuführen ist.

Natürliche Dehnbarkeit wird in der Regel durch die Zugabe von Elastan (einem synthetischen elastischen Garn) während der Webphase erreicht. Das Elasthan selbst lässt sich jedoch nur schwer verschlechtern. Compas gewährleistet den gleichen Grad an Elastizität, jedoch mit einem Endprodukt, das zu 100 % „natürlich“ ist. Dank der Technologie bedeutet die Schonung der Umwelt nicht länger, dass Endbenutzer Kompromisse bei der Haptik und Haptik von Stoffen eingehen müssen.

Sperotto Rimar drinnen

Know-how und Erfahrung – zusammen mit einem kreativen und erfolgreichen Entwicklungsteam – können einen großen Unterschied bei der Konstruktion von Endbearbeitungsmaschinen machen. Aus diesem Grund wählt Sperotto Rimar stets Maschinenkomponenten der neuesten Technologiegeneration mit dem Ziel, so viel Energie wie möglich zu sparen. Die verbauten Motoren sind beispielsweise vom Typ IE 3.

Der Fokus von Sperotto Rimar liegt auf der Entwicklung einer Reihe effektiver Lösungen, die Textilien auf nachhaltige Weise optimal nutzen. Kontinuierliche technologische Innovationen führen zu einem kleineren ökologischen Fußabdruck, ohne die endgültige Stoffqualität zu beeinträchtigen.

Sperotto Rimar vor Ort! Auf der kommenden India ITME bieten Experten Informationen aus erster Hand über nachhaltige Lösungen für Finisher. Sperotto Rimar (Mitglied der Santex Rimar Group) begrüßt Besucher am Stand H5F5 der Gruppe in Halle 5 bei IEML im Großraum Noida, Uttar Pradesh.